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日本出光PC

价格
¥0元 
  • 更新日期: 2021-01-26

产品参数
性能项目试验条件[状态]测试方法测试数据数据单位
基本性能熔体流动速率300℃ 1.2kgISO 1133 (ASTM D-1238)12g/10min
吸水率23℃水中24hASTM D-5700.23%
物理性能比重 ASTM D-7921.2
光线透过率3mm厚ASTM D-100385-89%
机械性能挠曲弹性率 ISO 178 (ASTM D-790)2350MPa
挠曲强度 ISO 178 (ASTM D-790)93MPa
泰伯磨耗量1,000roundASTM D-104412mg
引张破坏强度 ISO R-527 (ASTM D-638)68MPa
洛氏硬度 ISO 2039-2 (ASTM D-785)120R
引张弹性率 ISO R-527 (ASTM D-638)2300MPa
引张降伏强度 ISO R-527 (ASTM D-638)64MPa
IZOD冲击强度4mm with notch 3.2mm with notchISO 180 (ASTM D-256)70KJ/m2
引张破坏伸率 ISO R-527 (ASTM D-638)115%
电气性能耐电弧性 ASTM D-495110Sec
诱电率106HzASTM D-1502.85
绝缘破坏电压1.6mm厚ASTM D-14930Kv/mm
诱电率60HzASTM D-1502.91
体积固有抵抗 ASTM D-257<1016Ω·cm
诱电正接106HzASTM D-1509.2×10-3
诱电正接60HzASTM D-1506.6×10-4
加工性能成形收缩率 ASTM D-9550.5-0.7%
热性能线膨胀系数 ASTM D-6966.5×10-5cm/cm/℃
热变形温度1.8Mpa 18.6kg/cm2ISO 75 (ASTM D-648)132
燃烧性1.47mm厚UL-94V-2
维卡软化点 ISO 306148

日本出光PC料加工常见问题处理方法如下:

 1.1气泡

 主要由于树脂内的水气和其它气体排不出去或因充模不足,冷凝表面又过快冷凝而形成“真空泡”。根据气泡的产生原因可分为以下几种:

 (1)在制品壁厚较大时,其外表面冷却速度比中心部分快,因此随着冷却的进行,中心部分的树脂边收缩边向表面扩张,使中心部分产生充填

    不足。这种情 况被称为真空气泡。解决方法是根据壁厚确定合理的浇口和流道尺寸。一般浇口高度应为制品壁厚的50%~60%;至浇口封合

    为止,留有一定的补充注射料;注 射时间应较浇口封合时间略长;降低注射速率,提高注塑压力;采用熔融粘度等级高的材料。

 (2)日本出光PC由于挥发性气体的产生而造成的气泡,解决的方法是将原料充分预干燥,且使用带烘干料斗的注塑机生产;降低熔体温度,避免

    产生分解气体。

 (3)日本出光PC流动性差造成的气泡可通过提高树脂及模具的温度、提高注射速率予以解决。

 1.2银纹

 银纹主要是由于树脂的吸湿引起的,因此,一般应将树脂在比其热变形温度低10~15℃的条件下烘干。特别是在使用自动烘干料斗时,需要根

   据成型周期 (成型量)及干燥时间选用合理的容量,还应在注射开始前数小时先行开机烘料。另外,料筒内树脂滞流时间过长也会产生银纹。

   日本出光PC不同种类、牌号的材料不宜混合使 用。

 其次日本出光PC在充模和冷凝过程中,受内应力各向异性影响,垂直方向产生的应力会使树脂发生流动取向,和非流动取向部分产生不同折

   光率而出现闪光丝纹,当其扩展后, 可能使产品出现裂纹。除了在注塑工艺和模具上注意外,最好将产品作退火处理。如日本出光PC料可加

   热到160℃以上保持3~5min,再自然冷却即可。

 1.3表面光泽差

 由于模具表面粗糙度大,或者冷凝过早,使日本出光PC树脂不能复印模具表面的状态,所有这些都使制品表面产生微小凹凸不平,从而失去光

   泽。解决的方法是抛光模具成型表面;延长冷却时间;适当增加熔体温度、注塑压力、注射速率、模具温度。

 1.4震纹

 震纹是指以浇口为中心形成的密集波纹,产生原因主要是日本出光PC熔体粘度过大,前端料已在型腔冷凝,后来料又冲破此冷凝面,而使表面

   出现震纹。解决方法主要是 改善流动性及调整成型条件,如提高日本出光PC树脂温度、模具温度、注塑压力及注射速率等;增设排气槽;尽

   量减少脱模剂的使用;若不影响外观,则可改变浇口位置以改变 震纹的位置,或者将震纹产生的部位处理为暗光泽面等,予以修饰。

 1.5泛白、雾晕

 主要是空气中灰尘落入日本出光PC树脂之中或树脂含水量太大而引起的。解决的方法主要是清除日本出光PC树脂杂质、污染;将树脂充分干

   燥,且使用带烘干料斗的注塑机生产;精确控制熔体温度、生产周期;提高注塑压力、模具温度。

 1.6白烟、黑点

 主要是日本出光PC塑料熔体在料筒内因局部过热而产生分解或变质形成的。解决的方法主要是清除树脂杂质、污染;尽量降低熔体温度;尽

   量缩短日本出光PC树脂在料筒内停留的时间。

 1.7皱印及麻面

 产生的主要原因是日本出光PC树脂容量不足、型腔内加压不足、树脂流动性差、排气效果不好。主要可从以下几个方面入手进行改善:

 (1)延长日本出光PC注射时间,防止由于成型周期过短造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔。

 (2)提高日本出光PC注射速率、模具温度、树脂温度、注塑压力。

 (3)扩大浇口尺寸。一般浇口的高度应为制品壁厚的1/3~1/2。

 (4)浇口设置在制品壁厚最大处。

 (5)设置排气槽(平均深度0.03mm、宽度3~5mm)或排气杆。对于较小制件更为重要。

 (6)在螺杆与注射喷嘴之间留有一定的缓冲距离。

 (7)选用低粘度等级的日本出光PC树脂。